플럭스(Flux)는 OLED 디스플레이 공정에 쓰이는 물리적 기상 증착(PVD) 기술로 리튬메탈 배터리와 무음극 배터리용 금속 음극을 만든다. 구리 집전체(Cu Foil) 위에 리튬·은·아연·불화리튬 등을 열증착하고, 금속층 두께를 조정하거나 다층·합금층으로 구성한 맞춤형 샘플을 고객에게 공급한다. 플럭스는 약 1나노미터(㎚)에서 20마이크로미터(㎛) 범위의 박막을 구현할 수 있다고 제시한다.
이정민 대표가 이끄는 플럭스는 차세대 금속 음극 제조기업이다. PVD는 진공에서 금속을 기판 표면에 쌓아 박막을 형성하는 디스플레이 공정 기술이다.
증착 사양과 제작 방식
플럭스는 300㎜급 대면적 증착 기술을 확보했다고 밝혔다. 리튬 박막에서는 두께 균일도 ±2%대를 구현했다는 것이 회사 설명이다.
제작은 증착 레시피 설계, 샘플 제작, 셀 시험, 개선 샘플 제작을 반복하는 순서로 진행된다. 고객 요구에 맞춰 금속층 두께와 구성을 바꿔 가며 샘플을 다듬는 구조다. 현재 주된 수익원은 연구기관과 배터리 기업에 공급하는 이런 맞춤형 음극 샘플이다.
리튬메탈 배터리는 흑연 대신 얇은 리튬 금속을 음극으로 쓰는 차세대 배터리다. 무음극(Anode-free) 배터리는 음극 활물질을 없애고 리튬이 집전체 위에 직접 쌓이게 하는 배터리다. 흑연만으로는 에너지밀도를 높이기 어려워 이런 차세대 음극이 주목받고 있다. 기존 압연 방식으로는 리튬을 매우 얇고 균일하게 만들기 어렵다. 이 대표가 해법으로 본 것은 PVD 증착으로 얇고 균일한 리튬과 다층 구조를 구현하는 것이다.
이 대표는 OLED 기술을 타 분야에 적용하려던 마음을 이렇게 말했다. “OLED의 성숙된 기술을 타 분야에 적용해서 큰 획을 긋고 싶은 마음이 있었습니다. 기존 배터리가 양극재와 전해질의 승부였다면, 차세대 배터리는 음극재에서 승부가 날 것이라는 생각입니다.”
설비 방향을 정할 때의 고민도 밝혔다. “작은 증착 면적, 적은 사용시간 등의 적정한 성능으로 가격을 타협할 것인가, 넓은 증착 면적과 오랜 사용시간 등을 만족시키는 성능을 최대화할 것인가를 고민했습니다. 플럭스는 후자를 택했습니다.”
밸류체인에서의 위치와 고객
첫 고객은 한국에너지기술연구원(Korea Institute of Energy Research)이다. 차세대 배터리를 연구하던 이곳 연구진은 정밀하고 균일한 금속 박막 음극이 필요했고, 공급받은 음극을 실제 배터리에 적용해 성능을 시험했다. 연구원은 PoC 이후 2025년 11월부터 플럭스 음극을 지속 구매하고 있다. 국내 대기업, 차세대 배터리 개발기업과도 기술 검증을 진행하고 있다.
이 대표는 연구원과의 관계를 이렇게 설명했다. “한국에너지기술연구원 연구진은 고품질의 박막으로 형성된 음극이 필요한 상황이었습니다. 저희 기술의 가능성을 높게 평가해 주셨고, 장비를 갖추기를 기다려 주셨습니다. 덕분에 제품을 공급하고 PoC를 진행할 수 있었습니다.”
성과에 대해서는 고객 반응을 꼽았다. “현재까지 플럭스의 최대 성과는 고객들의 반응입니다. 저희 제품을 경험한 고객들이 만족하고, 그분들의 연구와 평가에 기여할 수 있다는 점이 가장 큰 성과인 것 같습니다.”
플럭스가 궁극적으로 지향하는 모델은 금속 음극 파운드리(Metal Anode Foundry)다. 고객이 설계한 음극을 전문 제조기업이 제작하는 방식이다. 반도체 설계 기업이 제조를 전문기업에 맡기듯, 배터리 개발 기업도 필요한 음극 구조를 설계해 의뢰할 수 있다는 구상이다.
플럭스의 김현우 이사(CSO)는 대기업 경영전략과 벤처캐피털 투자 경력을 가졌다.
현재 장비는 대량생산에 최적화되지 않은 연구용 시제품 제작 설비다. 양산에는 추가 설비투자가 필요해 플럭스는 이를 위해 투자 유치를 추진하고 있다. 이 대표는 해외 기업과도 협력하기를 희망한다. 그는 “앞으로 1년 동안은 많은 고객을 확보하는 것이 목표입니다. 장기적으로는 국내 배터리가 전 세계에서 가장 우수하다는 말을 듣고 싶습니다.”라고 말했다.
플럭스는 현재 고객 맞춤형 음극 샘플을 제작·공급하며 기술 검증을 이어가고 있다.